1、原物料上涨,劳动力成本上升，成本不断增加，导致企业利润越来越薄
2、市场大环境的影响，客户要求降价，而上游供应商去要求涨价，企业的出路在哪里
3、各车间的效率都挺高，各方面绩效指标表现也不错，但公司却没有多赚钱
4、需要的材料经常没有,不要的材料和产品库存却居高不下
5、客户常常改变主意,计划赶不上变化，交货期成为很大问题
6、生产排序混乱，生产优先顺序常常被改变，管理者忙于“救火”
7、为了防止停线，现场处处备库存，现场积压，资金压了不少，而交不了货的情况仍然会产生？
8、生产品质存在缺陷，废品率居高不下，质量投诉越来越多
9、工人没有受过良好的训练，生产效率无法有效快速提高
10、班组长管理技能不足，员工士气低落，流失率高，招工难
11、部门之间相互扯皮，冲突严重，公司存在不合理的政策和绩效指标
12、生产现场脏、乱、差，生产过程不稳定，机器经常停机
13、企业工厂的现场在制品越来越多，导致企业现金流周转困难
14、改善项目做了很多，效果却不大？或者改善项目在现场推不动？大家不支持？


如果您也正经历着以上的种种痛苦，并且您不想等待太久来解决这些问题（大的项目改善会花太长时间），那么请你关注《让工厂跑起来——TOC生产管理技术培训课程》。

1、理解企业管理中最大的敌人在哪里？
2、阻碍企业生产力提升的障碍在哪里？
3、企业传统思维模式下的降低成本方式？
4、理解企业生产中的真正效率到底是什么？
5、理解企业要改变什么？如果进行改变？要改变成什么？
TOC生产管理技术课程目的：
透彻理解生产运作管理的问题及其背后产生的根源。
掌握大幅度改善生产管理绩效的方法。
如何快速提高产能、缩短生产周期、降低库存和提高准时交付率等方法。
透彻理解企业决策的核心冲突根源。
用有效产出会计来管理企业，代替传统的成本思维方式。

12 H

1、TOC制约法的背景
1.1、TOC基本原则
1.2、TOC的理论基础及假设原理
1.3、TOC与传统管理方式的异同点分析：TOC、LP与IE
2、企业生产管理的传统误区分析
2.1、效率观：企业平时做决策的思维方式
2.1.1、现场人员的闲置是最大的浪费
2.1.2、现场设备的闲置是最大的浪费
2.1.3、企业中每个人、每台设备的效率之和等于企业总的效率
2.2、成本会计观：影响企业思维方式的核心关键点
2.2.1、运营费用分摊到每个产品当中
2.2.2、库存、在制品在财务报表中记录为企业资产
2.3、绩效考核观：成本观思维方式下的行为方式分析
2.3.1、企业目标：赚钱
2.3.2、企业传统思维模式下的降低成本方式
2.3.3、企业传统思维模式下的提高效率方式
2.3.4、大部分企业家面临的冲突：绩效考核和绩效表现
2.4、局部观：部门利益之争分析
3、案例分析：大连某企业的调研报告分析（不提供企业核心数据）
4、制造业的核心问题——TOC有效产出会计模式
4.1、成本观世界和有效产出观世界的方法
4.2、生产线的整体运作体系：有效产出决定系统的总产出
互动：制约条件下的有效产出计算
4.3、传统的“金科玉律”与企业效能的矛盾：用有效产出做决策的机制
4.3.1、设备投资值得吗？
4.3.2、人员加班值得吗？
4.4、传统效率观考核模式与有效产出考核模式：企业现象的背后假设
4.5、运用有效产出会计衡量企业整体运营绩效以及企业接单方式
4.6、浪费的含义：用有效产出观重新审视传统的浪费观念
4.7、衡量企业绩效表现的最佳原则：T、I、OE
5、生产管理方式——TOC聚焦五步骤模式（F5）
5.1、TOC的系统观
现场互动：共同学习法
5.2、发现制约因素
5.2.1、寻找企业系统中的制约因素：发现制程中的制约因素
5.2.2、生产系统瓶颈的确认方式
5.3、打破企业系统制约的方式和方法
5.3.1、订单绩效与资源绩效
5.3.2、IE工程的运用
5.3.3、SOP标准化作业程序
5.3.4、人员管理
5.3.5、人、机、料、法、环的全方位管理
5.4、整体观：企业部门之间的协调方式
5.4.1、企业整体观下的组织结构
5.4.2、企业整体观下的绩效表现方法
5.5、持续改善
6、TOC的计划管控方式：DBR+BM模式
6.1、生产计划与运作管理的困惑与根源
6.1.1、为什么按单生产？按单生产的困惑
6.1.2、为什么备库生产？备库生产的困惑
6.1.3、为什么预测生产？按预测生产的困惑
6.2、最佳生产排程与过程控制的解决方案
6.2.1、生产运作的系统观
6.2.2、影响系统工厂绩效的关键因素——瓶颈
6.2.3、TOC限制理论排程方法：DBR排程方法
********、如何设定生产的节奏
********、如何设定下料时间
********、如何设定中间品库存
********、如何确定制造过程中各种时间周期：下单周期、制造周期、运输周期
6.3、缓冲与缓冲管理（BM）
6.3.1、缓冲时间设定
6.3.2、缓冲时间的改善
6.3.3、制造周期的缩减方法
6.3.4、投料与控管投料
6.3.5、利用缓冲来确保交期
6.4、持续改善
案例分析：星火科技的“一小时”制程之路
7、缩短交期、提升品质与降低成本的持续改善步骤
7.1、找出瓶颈
7.2、充分利用瓶颈
7.3、非瓶颈配合／支持瓶颈
7.4、提升／打破瓶颈
7.5、找出下一个瓶颈
7.6、站在巨人的肩膀上：整合TOCLEAN和6Sigma